在蝸輪的傳動中，蝸輪蝸桿是傳動部件，當數控車床應用到實踐出產中后，蝸輪蝸桿的出產功率不僅得到了提高，而且加工的精度也得到了確保。在數控車床上加工蝸輪蝸桿存在必定的難度，需求對加工的深度以及切削刀的程度進行準確的把握，防止在加工進程中或許呈現的扎刀現象。  

多頭蝸輪蝸桿的右側是起刀點的方位，在加工蝸輪蝸桿進程中，編程的起點一般設置在工件右端面。刀具資料一般挑選為高速鋼或硬質合金；設置蝸輪蝸桿的全齒為6.6mm，利用G92命令完結左右切削法，以應對背吃刀量較大的狀況，從而使加工的可靠性得到確保。

在裝夾工件的進程中，一般挑選一夾一頂或者雙頂夾尖的方法進行裝夾；對于齒根圓直徑的差錯需求控制在0.2mm以內，而Z軸換刀的差錯需求控制在左右趕刀量內，有必要滿足工件的公差要求。

主程序需求從起刀點方位進行，一般在粗車完結之后再進行精車，車床轉速選為10RPM，加工進程中需求對軸向齒厚精度和齒側外表粗糙度進行確認。左右切削法粗車完結之后，可以在兩邊齒側距離刀刃之間看到趕刀刃的間隙。精車起刀點的確認，可以根據對刀的差錯進行必定程度的調整，防止空走刀現象的呈現。

在精加工主程序定位之后，嚴厲按照相關圖樣的要求，對蝸輪蝸桿的左側面進行加工。假如主程序需求進行二次定位，要確保蝸輪輪蝸桿齒厚度和右側面粗糙度的要求。別的，添加切削液可在必定程度上進步切削加工功率，改善齒面加工質量。

多頭蝸輪滾刀的制造，檢測，使用，刃磨這一系列的問題，的確是一個十分重要的問題。如果不好好的解決，必然的影響到由蝸輪蝸桿減速機的組合機構的使用壽命，承載能力，散熱能力，等等致命的。   (1)嚙合間隙可調整得很小。根據經驗，側隙可調整至0.01~0.015mm，而普通蝸輪副一般只能達到0.03~0.08mm，再小就容易咬死。因此雙導程蝸輪副能在較小的側隙下工作，對提高數控轉臺的分度精度非常有利。 (2)普通蝸輪副是以蝸桿作徑向移動來調整嚙合側隙，從而改變傳動副的中心距，從嚙合原理角度看，是不合理的因為改變中心距會引起齒面接觸情況變差，甚至加劇磨損，不利于保持蝸輪副的精度。雙導程蝸輪副則是用蝸桿軸向移動來調整嚙合側隙，不會改變中心距。 (3)雙導程蝸桿是用修磨調整環來控制調整量，調整準確，方便可靠；而普通蝸輪副的徑向調整量較難掌握，調整時也容易產生蝸桿軸線歪斜。 (4)雙導程蝸輪副的蝸桿支承在支座上，只需保證支承中心線與蝸輪中截面重合，中心距公差可略微放寬，裝配時，用調整環來獲得合適的嚙合側隙，這是普通蝸輪副無法辦到的。 

經過研究和探討，權衡利弊，和用戶協商，以及用戶使用后如何保證刃磨精度等等，得到如下的解決辦法。

   一，盡量采用帶軸向走刀的機床。

這樣，由于機床帶有軸向走刀的裝置，在滾切蝸輪的工作中，就可以利用軸向走刀的方法，將蝸輪的齒面粗糙度加工的很好。這種方法必須有如下幾個附加條件：1， 要求多頭蝸輪減速機滾刀在分頭的加工中有很好的精度。這需要在多頭蝸輪滾刀的加工檢測中，既要有手段，儀器，又要有方法。  2，用戶在刃磨的時候，要有相應的刃磨工具。 3，要求用戶在使用多頭蝸輪滾刀的時候，要有在軸向走刀的滾齒機。

  二，使用專為加工多頭蝸輪而設計制造的單頭蝸輪滾刀。

1， 這種刀具是專門為多頭蝸輪的滾切而設計的單頭蝸輪滾刀。由于刀具采用了一個頭，所以，滾刀的螺旋角一般的都不大于5度，因此刀具可以制成直槽的，并且，一個頭的蝸輪滾刀不存在分頭誤差，滾刀的圓周齒數也相對可以做的比較多，因此，使用這種刀具加工出來的蝸輪的齒形粗糙度，與一般的單頭蝸輪的滾切相同，蝸輪的分度精度很好，使用這種刀具加工出來的蝸輪，在與蝸桿嚙合的時候，不存在對角接觸的事情，也不存在滾刀啃齒，蝸輪齒底有臺階等等現象發生。2，不需要帶有軸向走刀的滾齒機 3，給用戶使用后的刃磨工作帶來了方便。4，前刃面的刃磨不需要特殊修型5，滾切工作也與一般的單頭滾刀相同。